Nel settore energetico vengono utilizzati utensili per fresatura, sgrossatura, finitura, foratura, alesatura, profilatura, svasatura e filettatura di componenti sottoposti a condizioni operative particolarmente severe.

La scelta dell’utensile dipende dal materiale da lavorare, dalla geometria del componente, dalle tolleranze richieste, dalle temperature generate durante il taglio e dalla produttività desiderata.

Nuova Cumet propone frese in metallo duro, frese antivibranti e a profilo, punte ad alte prestazioni, alesatori e utensili speciali progettati anche per acciai speciali, acciai inox, leghe di titanio, Inconel e altre leghe a base di nichel.

Inconel e altre superleghe a base nichel sono materiali difficili da lavorare perché mantengono elevate caratteristiche meccaniche anche ad alte temperature e generano forti sollecitazioni termiche sul tagliente.

Per queste lavorazioni è importante utilizzare utensili in metallo duro con geometrie capaci di mantenere stabile il taglio, controllare il calore e limitare l’usura.

Nuova Cumet dispone di frese e utensili destinati anche alle leghe a base nichel e può sviluppare, attraverso soluzioni personalizzate, geometrie e rivestimenti specifici per le condizioni della singola lavorazione.

La lavorazione di materiali resistenti al calore richiede il controllo simultaneo di temperatura, usura del tagliente, evacuazione del truciolo e stabilità dell’utensile.

È quindi necessario scegliere correttamente geometria, metallo duro, rivestimento, velocità di taglio, avanzamento e sistema di refrigerazione.

Per materiali come acciai speciali, acciai inox, Inconel e altre leghe resistenti alle alte temperature, Nuova Cumet propone utensili e soluzioni specifiche orientate alla stabilità del processo e alla durata dell’utensile.

La durata dell’utensile dipende dall’interazione tra materiale da lavorare, geometria del tagliente, qualità del metallo duro, rivestimento, refrigerazione e parametri di taglio.

Nella lavorazione di Inconel e acciai speciali è particolarmente importante limitare l’accumulo di calore e mantenere il tagliente stabile durante l’asportazione.

Una geometria progettata per la specifica applicazione e un rivestimento adeguato possono contribuire a ridurre l’usura prematura e ad aumentare la continuità del processo produttivo.

La scelta della fresa dipende principalmente dal materiale, dalla quantità di materiale da asportare, dalla profondità di lavorazione e dalla qualità superficiale richiesta.

Per le lavorazioni più impegnative possono essere utilizzate frese a sgrossare, frese a profilo, frese antivibranti e frese specifiche per materiali resistenti al calore.

Nelle applicazioni critiche è particolarmente importante scegliere una geometria capace di controllare vibrazioni e formazione del truciolo senza compromettere la durata del tagliente.

Le vibrazioni possono ridurre la durata dell’utensile, peggiorare la finitura e limitare profondità di taglio e produttività.

Per ridurle è necessario considerare rigidità del sistema, sporgenza dell’utensile, profondità di passata, velocità, avanzamento e geometria dei taglienti.

Le frese Nuova Cumet possono utilizzare geometrie antivibranti con divisione irregolare dei taglienti e angoli d’elica differenziati, soluzioni progettate per aumentare la stabilità durante l’asportazione del materiale.

I componenti destinati a turbine e impianti energetici possono essere realizzati con acciai speciali, acciai inox, leghe di titanio e superleghe a base nichel, scelte per resistere a elevate sollecitazioni meccaniche e termiche.

Le lavorazioni possono richiedere frese per sgrossatura e finitura, punte, alesatori e utensili speciali.

Quando geometria, materiale o condizioni di taglio rendono insufficiente un utensile standard, può essere sviluppata una soluzione dedicata alla specifica applicazione.

La foratura di Inconel e materiali resistenti al calore richiede punte capaci di mantenere stabile il tagliente e di evacuare efficacemente il truciolo.

Geometria della punta, refrigerazione, rivestimento, velocità e avanzamento devono essere scelti in funzione del materiale e della profondità del foro.

Nuova Cumet propone punte ad alte prestazioni anche con fori di refrigerazione e può sviluppare soluzioni specifiche per applicazioni particolarmente impegnative.

Quando sono richieste tolleranze dimensionali strette e un’elevata qualità superficiale, alla foratura può seguire una lavorazione di alesatura.

Gli alesatori consentono di controllare con maggiore precisione diametro, geometria e finitura del foro.

Gli alesatori Nuova Cumet utilizzano anche geometrie con divisione irregolare dei taglienti, studiate per limitare le vibrazioni che possono compromettere la qualità del foro.

Un utensile speciale è indicato quando un utensile standard non garantisce precisione, durata, produttività o stabilità sufficienti.

Può essere particolarmente utile per componenti complessi, materiali difficili da lavorare, geometrie particolari oppure quando più operazioni possono essere concentrate in un unico utensile.

Nuova Cumet può sviluppare utensili personalizzati intervenendo su geometria, dimensioni, numero dei taglienti, refrigerazione e rivestimento in funzione della specifica lavorazione.

Il rivestimento deve essere scelto insieme alla geometria dell’utensile e ai parametri di lavorazione.

Nelle lavorazioni di acciai duri, acciai inox e leghe a base nichel sono particolarmente importanti rivestimenti capaci di resistere alle elevate temperature e all’usura del tagliente.

La scelta deve comunque essere effettuata in funzione del materiale, del tipo di lavorazione, della refrigerazione e delle condizioni effettive di taglio.

Nella sgrossatura l’obiettivo è aumentare il volume di materiale asportato mantenendo stabile il processo.

Geometrie rompitruciolo e antivibranti possono consentire di aumentare profondità di taglio e capacità di asportazione limitando le vibrazioni.

La corretta combinazione tra utensile, macchina, profondità di passata, velocità e avanzamento permette di ridurre il tempo necessario per le lavorazioni iniziali senza compromettere eccessivamente la durata utensile.

La qualità superficiale dipende da geometria e stato di usura dell’utensile, stabilità della lavorazione, parametri di taglio, materiale e rigidità del sistema macchina-utensile.

Ridurre vibrazioni e usura irregolare aiuta a ottenere superfici più uniformi e a mantenere maggiore costanza tra un componente e l’altro.

Per lavorazioni particolarmente critiche può essere utile separare le operazioni di sgrossatura e finitura utilizzando geometrie specifiche per ciascuna fase.

Sì. Per applicazioni che non possono essere affrontate in modo ottimale con utensili standard è possibile sviluppare utensili speciali partendo dal componente e dal processo produttivo.

La personalizzazione può interessare profilo, diametri, lunghezze, gradini, geometria dei taglienti, refrigerazione e rivestimento.

L’obiettivo è sviluppare un utensile coerente con il materiale da lavorare e con gli obiettivi di precisione, durata, stabilità e produttività della specifica applicazione.

Per progettare correttamente un utensile speciale è utile disporre di informazioni dettagliate sul componente e sul processo.

In particolare sono importanti:

• disegno del componente;
• materiale e relativa specifica;
• tipo di lavorazione;
• macchina utensile utilizzata;
• diametri e profondità;
• tolleranze richieste;
• qualità superficiale;
• sistema di refrigerazione;
• parametri di taglio;
• quantità da produrre;
• utensile attualmente utilizzato;
• durata utensile attuale;
• eventuali problemi di vibrazione, usura o rottura.

Questi dati permettono di progettare una soluzione focalizzata sulle reali condizioni di lavorazione e non soltanto sulla geometria nominale dell’utensile.