Nel settore automotive vengono utilizzati utensili per fresatura, foratura, alesatura, profilatura, svasatura, sgrossatura e finitura di componenti prodotti in serie.

La scelta dell’utensile dipende dal materiale, dalla geometria del componente, dalle tolleranze richieste, dalla macchina utilizzata, dai volumi produttivi e dagli obiettivi di durata e tempo ciclo.

Nuova Cumet propone frese cilindriche e profilate, punte e micro-punte, alesatori cilindrici e a gradino, lime rotative e utensili specifici per la lavorazione di acciai, alluminio, ghisa, materiali compositi e altri materiali impiegati nella produzione industriale.

La lavorazione dell’alluminio richiede utensili capaci di evacuare rapidamente il truciolo, limitare l’adesione del materiale sul tagliente e mantenere un’elevata qualità superficiale anche con velocità e avanzamenti elevati.

A seconda dell’applicazione possono inoltre essere impiegati utensili con refrigerazione interna e rivestimenti specifici per migliorare durata, stabilità del processo e qualità della superficie lavorata.

Le frese per alluminio Nuova Cumet utilizzano geometrie specifiche, taglienti affilati e soluzioni studiate per favorire evacuazione del truciolo, controllo delle vibrazioni e dissipazione del calore.

Per ottenere fori di precisione è necessario considerare l’intero processo di foratura e finitura del foro.

Punte ad alto rendimento permettono di realizzare la foratura iniziale, mentre gli alesatori consentono di raggiungere tolleranze dimensionali più strette e una migliore qualità superficiale.

La precisione finale dipende dalla geometria dell’utensile, dalla rigidità del sistema macchina-utensile, dai parametri di taglio, dalla refrigerazione e dal controllo delle vibrazioni.

Nelle produzioni seriali automotive la durata dell’utensile dipende dalla combinazione tra qualità del metallo duro, geometria, rivestimento, parametri di taglio, refrigerazione e stabilità della lavorazione.

Ottimizzare questi elementi permette di ridurre l’usura prematura, mantenere più a lungo le caratteristiche dimensionali del componente e diminuire la frequenza dei cambi utensile.

Quando le quantità prodotte sono elevate, anche un incremento limitato della vita utensile può contribuire a ridurre fermi macchina e costo complessivo della lavorazione.

Un utensile speciale è particolarmente indicato quando l’utensile standard non permette di raggiungere in modo efficiente gli obiettivi di precisione, tempo ciclo, durata o qualità superficiale.

Può essere conveniente anche quando è possibile concentrare diverse lavorazioni in un unico utensile oppure realizzare contemporaneamente diametri, gradini, profili o smussi differenti.

Attraverso MyCarbide, Nuova Cumet può progettare utensili personalizzati sulle caratteristiche del componente, del materiale e del processo produttivo.

La foratura crea il foro, mentre l’alesatura viene generalmente utilizzata come lavorazione successiva per migliorarne precisione dimensionale, geometria e finitura superficiale.

Quando il componente richiede tolleranze particolarmente strette, l’impiego di un alesatore permette di controllare con maggiore precisione il diametro finale del foro.

Nuova Cumet realizza alesatori cilindrici e a gradino per differenti materiali e applicazioni industriali.

La formazione di bave e la qualità della superficie dipendono dal materiale, dalla geometria dell’utensile, dal suo stato di usura, dai parametri di lavorazione e dalla stabilità del processo.

Utilizzare utensili affilati e specifici per il materiale consente di ottenere un taglio più controllato e può ridurre la necessità di successive operazioni di sbavatura o finitura.

Nelle produzioni seriali, migliorare la qualità direttamente durante la lavorazione può inoltre contribuire a ridurre tempi e costi delle lavorazioni successive.

Acciaio e ghisa richiedono utensili progettati considerando durezza del materiale, abrasività, quantità di materiale da asportare e condizioni di lavorazione.

Possono essere utilizzate frese per sgrossatura e finitura, punte, alesatori e altri utensili in metallo duro con geometrie e rivestimenti adeguati al materiale.

La scelta corretta deve tenere conto anche della macchina utensile, della rigidità del sistema e dei parametri produttivi richiesti.

Sì. In determinate applicazioni un utensile speciale può integrare più lavorazioni che normalmente richiederebbero utensili differenti.

Punte a gradino, alesatori a gradino e utensili sagomati possono, ad esempio, realizzare più diametri, gradini o profili durante una stessa fase di lavorazione.

Ridurre il numero dei cambi utensile può contribuire a diminuire il tempo ciclo e a migliorare la ripetibilità della produzione.

Le vibrazioni possono ridurre la durata dell’utensile e compromettere precisione e qualità superficiale.

Per limitarle è necessario valutare rigidità dell’utensile, sporgenza, numero e geometria dei taglienti, profondità di passata, velocità, avanzamento e caratteristiche della macchina utensile.

Nuova Cumet dispone anche di geometrie studiate per ridurre le vibrazioni, sia nelle operazioni di sgrossatura sia nelle lavorazioni di precisione.

Non esiste un unico rivestimento adatto a tutte le lavorazioni automotive.

La scelta dipende dal materiale da lavorare, dalla temperatura generata durante il taglio, dalla velocità, dalla refrigerazione e dal risultato richiesto.

Rivestimenti antiusura e antiattrito possono contribuire a ridurre attrito e deterioramento del tagliente, mentre per materiali particolarmente abrasivi possono essere necessarie soluzioni specifiche.

Geometria, metallo duro e rivestimento devono essere valutati insieme rispetto alla singola applicazione.

I materiali compositi presentano caratteristiche differenti rispetto ai metalli e possono essere particolarmente abrasivi.

La lavorazione deve limitare fenomeni come sfilacciamento delle fibre, delaminazione, usura del tagliente e deterioramento dei bordi.

Per queste applicazioni possono essere utilizzati utensili con geometrie e rivestimenti specifici, progettati in funzione della composizione del materiale e dell’operazione da eseguire.

La scelta della fresa deve considerare contemporaneamente materiale, quantità di materiale da asportare, profondità di passata, velocità della macchina, finitura richiesta e durata utensile.

Nelle lavorazioni ad alta produttività è particolarmente importante ottenere un buon equilibrio tra volume di truciolo asportato, stabilità del taglio, evacuazione del truciolo e durata del tagliente.

Per questo può essere necessario utilizzare geometrie differenti per sgrossatura, semifinitura e finitura.

Sì. Attraverso MyCarbide è possibile sviluppare utensili speciali partendo dalle caratteristiche del componente e del processo produttivo.

La personalizzazione può riguardare diametri, lunghezze, profili, gradini, geometrie di taglio, numero dei taglienti, refrigerazione e rivestimento.

Un utensile dedicato può essere progettato per migliorare precisione, durata, produttività oppure per concentrare più operazioni in una singola lavorazione.

Per progettare correttamente un utensile speciale è utile conoscere il componente e l’intero processo produttivo.

Le informazioni principali sono il disegno del particolare, il materiale da lavorare, la lavorazione richiesta, la macchina utensile, le dimensioni e profondità da realizzare, le tolleranze, la qualità superficiale richiesta, il sistema di refrigerazione, i parametri di taglio, i volumi produttivi e le eventuali criticità dell’utensile attualmente utilizzato.

Questi dati consentono di sviluppare una soluzione orientata non soltanto alla realizzazione del componente, ma anche alla stabilità e all’efficienza del processo produttivo.